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MES制造執行系統
時間:2019-10-12

1、MES介紹:

1.1 MES定義
制造執行系統(manufacturing execution system,簡稱MES),是處于企業計劃層(如ERP/MRP II等)和現場自動化系統之間、面向制造企業車間執行層的、主要負責車間生產管理和計劃執行的一套生產信息化管理系統;

MES通過信息傳遞,對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行優化管理, MES能對工廠實時事件及時做出反應、報告,并利用當前的準確數據對他們進行指導和處理;MES通過雙向的直接通訊在企業內部和整個產品供應鏈中提供有關產品行為的關鍵任務信息。

MES三個要點:
(1)MES是對整個車間制造過程的優化,而不是單一解決某個生產瓶頸;
(2)MES必須提供實時收集生產過程數據的功能,并做出相應的分析和處理;
(3)MES需要與計劃層和控制層進行信息交互,通過企業的連續信息流來實現企業信息集成。


1.2 MES由來
由于市場環境的變化和現代生產管理理念的不斷更新,一個制造型企業能否良性運營,關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合,企業和車間管理人員可以在最短的時間內掌握生產現場的變化,做出準確的判斷和快速的應對措施,保證生產計劃得到合理而快速修正。雖然ERP和現場自動化系統已經發展到了非常成熟的程度,但是由于ERP系統的服務對象是企業管理的上層,一般對車間層的管理流程不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的監控,它可以向管理人員提供現場檢測和統計數據,但是本身并非真正意義上的管理系統。所以,ERP系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的“斷層”,對于用戶車間層面的調度和管理要求,它們往往顯得束手無策或功能薄弱。

正式由于這種生產制造中間層的空缺,1990年11月,美國先進制造研究中心AMR(Advanced Manufacturing Research)就提出了MES(制造執行系統)概念。


1.3 MES主要內容
MES主要有以下幾個模塊:
生產調度管理
物料及批次管理
生產過程管理
生產質量管理
生產設備管理
文檔管理

1.3.1 生產調度管理
1.概述
ERP中制定了月計劃,但ERP的計劃屬于高層次的計劃,無法對具體的生產工單在各個工序間的生產進行調度。MES系統的生產調度管理模塊,可以使用自動排產和手動排產對生產工單進行調度,安排每個工單在各個工序的具體生產線體、計劃開始時間和計劃結束時間,并根據庫房管理模塊提供的庫房原料庫存信息,進行物料齊套等可用性檢查。排產完畢后,通過排產結果發布,各授權崗位、角色可以在系統中馬上查詢到排產信息,并根據排產內容安排管轄崗位工作。

2.業務流程描述
a.訂單下載
MES從ERP系統中下載最近一周的生產訂單,在MES中生成生產工單。在下載的過程中,系統根據工單加工產品對應的標準工藝路徑,生成當前工單生產加工的各個工序信息及各個工序的參數信息。

系統提供人工下載和自動下載兩種方式。
人工下載方式:根據人工輸入的工單號將ERP系統中的工單信息下載寫入到MES系統的標準工單信息中,并將物料已經齊套的工單狀態置為待產。當源工單信息的狀態不符合下載要求(工程狀態為確認、物料狀態為齊套或部分齊套)時系統提示操作者。
自動下載方式:定時(時間長度由系統設定)掃描ERP系統中的工單信息,搜尋未下載過的工單,滿足條件時系統自動將工單下載到MES系統中并將物料已經齊套的工單狀態置為待產。

b.訂單錄入
系統允許手工錄入非ERP中的訂單,錄入的訂單與從ERP下載的訂單在后續的加工過程中的業務流程和管理是一樣的。

c.工單維護
從ERP下載的訂單生成MES的工單后,僅僅只是根據產品標準的工藝路徑生成了當前訂單的工單加工信息,并沒有考慮一些特殊的情況。通過工單維護功能,可以對工單進行適當的調整。工單的調整主要包括三個方面:一是工單本身的信息,二是工單的加工工藝路徑,三是各個加工工藝路徑中,一些具體的生產過程控制、質量檢驗方法、生產質量預警等參數的設置和調整。

工單信息維護主要包括工單號、加工的產品、計劃生產數量、計劃開工日期、計劃完工日期及其他一些工單屬性的維護。工序信息維護主要包括產品的加工工序(可以增加、插入、刪除產品的加工工序),每個工序可具體設置生產過程需要的控制和質量控制(如是否首檢、首檢標準、質量控制參數等)。對于未完工的工單,可以修改(增加或減少)計劃生產數量,進行追加生產或提前完成生產。對未開工的工序工單,可以刪除其工序或更改設置。

d.工單調度
生產調度排程使調度人員能夠在計算機系統的幫助下最優化地安排工單在各工序的加工,保障及時交付,同時保障生產線利用率最高,將工單安排到各個工序、各個線體上進行連續有效地生產。系統提供了自動排產和人工排產兩種圖形操作模塊,根據待排產工單的工藝路徑、設備產能、運行狀態、人員配備等因素,自動尋優,找出次優解的排產結果。

手工排產使用交互性圖形化界面,易操作、直觀。工單某工序的加工時間根據產品工序的機臺效率、工單的批量大小、轉機種時間設置等條件自動算出,簡化了調度人員的低級勞動,提高了排產效率。
手工排產可以對自動排產的結果進行調整。排產的結果以表格方式進行展示。

e. 齊套檢查
根據工單調度確定的各個工單的加工順序,同時根據庫房管理系統中,當前各原料的庫存情況,根據工單的物料清單,逐一預檢查各個工單原料的齊套情況,并在排產的結果圖形中以顏色區分表示,使計劃能夠清楚整個生產的產能和物料的齊套情況,合理安排相關的生產活動。

f.排產結果發布
排產完畢后,通過排產結果發布,各授權崗位、角色可以在系統中馬上查詢到排產信息,并根據排產內容安排管轄崗位工作。

1.3.2 物料及批次管理
1. 概述
物料及批次管理的實現是基于生產過程的各環節采集的數據,經過系統的組織來完成的。這些環節包括:物料的入出庫、生產、組裝、裝配等所有涉及物料、半成品和成品的過程。

2.業務流程描述
a.物料入庫
關鍵的部品、物料在入庫時,由IQC對物料的質量進行確認通過后打印并粘貼條碼,作為驗證標示,倉管掃描條碼確認數量、批次、供應商等信息并采集到系統中。物料入庫的條碼化是批次跟蹤的基礎。

b.生產領料
生產前,倉管對工單進行配料操作,物料員領料時倉管在系統中記錄物料的發放工單、數量、批次(條碼發料)等,建立多批次的物料與工單的對應關系。

c.生產用料
生產過程中關鍵部品、物料的使用均需記錄,記錄了任一產品與該產品所使用的關鍵部品的對應關系。

d.半成品、成品入庫
掃描條碼記錄半成品、成品入庫的庫房、庫位、時間等信息,建立成品、半成品與庫位的對應關系。

e.成品出庫
掃描成品條碼,記錄成品的接收客戶或經銷商建立客戶和產品的對應關系。

f.批次跟蹤的應用
場景:
從客戶處反饋出產品有質量問題或者產品加工過程中,經檢驗發現某部品的原料質量不合格。

處理:
通過掃描產品的條碼可以查詢到該產品缺陷部品使用的原料批次、供應商、加工時間等信息,此時可根據查詢出的原料批次進行相關追溯

外部追溯
在系統中查詢出有質量問題原料加工出的所有產品,如果以及發貨,則根據發貨信息查詢到經銷商或客戶的信息,以便進行召回等對策。

內部追溯
在系統中查詢出有質量問題原料加工出的所有成品、半成品以及剩余未使用的缺陷物料所在的位置(包括:存儲庫位、所在線體等),以便進行物料隔離或產品、半成品維修等操作。
耗進行差異分析,分析是否有物料超損或丟失的情況。

1.3.3 生產過程管理
1.概述
工單經過計劃員排產發布后,已經確定每個工單在何時,在哪個工序的哪個線體上進行加工。MES指導物料員、庫房管理員及時進行揀料、備料和上料,同時也指導線長協調生產人員,對設備進行調試,指導條碼打印人員打印工單需要的產品條碼準備進行生產。并通過工單及文檔管理系統中相應的作業指導書,指導生產的順利進行。

在生產過程中,以條碼、RFID等信息載體,MES實時采集生產制造過程中的加工和質量信息,在采集的同時,將采集到的信息與工單、工藝路徑及參數、物料、質量等信息進行相互驗證,起到物料防錯、工序防錯防漏、工藝防錯的作用,同時也將采集到的生產及質量信息實時反饋到系統的各看板、SPC和統計報表中,使管理者在第一時間掌握車間的物料、生產進度、質量情況,為管理者的決策提供數據支持。

2.業務流程描述
a.工單單板、部品條碼打印
根據待加工的工單及批量信息,選擇適當的條碼生成規則,為每一個半成品或成品等生成生產加工過程中的唯一條碼信息并打印,并記錄這些條碼與工單的關系。在后續的作業過程中,需要在對每一個半成品或成品條碼掃描時,校驗工單與條碼的對應關系,防止生產加工過程中的錯誤。

b. 備料上料
工單在各工序生產所需的原料經庫房管理系統揀料并領料出來后,根據生產工單的備料指令,為產線工位/設備準備各物料,并進行上料操作。上料時,系統自動進行指引、校驗,防止上錯物料。上料時,如果訂單(工單)物料沒有上齊,則系統出明顯的“警告”信息,以提醒操作員。如果在此環節遺漏沒有控制住,則在該訂單(工單)加工的第一塊板進行檢驗時,系統再重新給出“警告”提示信息。
各工序的備料和上料過程,為進行物料批次跟蹤提供了最原始的信息。

c.制造過程采集與控制
系統在各個工序的每條生產線上設有生產及檢驗采集點,分別采集質量檢測信息、維修記錄信息及各工序生產完工信息。
根據工單的加工工序及在各個工序上設置的參數,要求工單在加工過程中嚴格按照規程進行加工。在加工的過程中,系統指引各工序的下工序是什么并進行工序防呆:校核工序路線是否正確、上工序是否加工完成、上工序加工質量是否合格。對于不合規則的產品移動,系統及時提示用戶,并指引到正確的加工工序。

通過在各個工序的采集收集到的信息,得到了與制造相關統計報表的基礎數據。系統提供了多種數據采集方式:人工錄入、掃描條形碼、批量文件導入、與工控設備接口獲取、與其他生產/檢驗系統接口獲取等多種數據采集方式。制造過程信息的采集主要分三類。一類是普通的加工工序,即產品經過該工序時,采集一個條碼信息,記錄了該工單、該條碼的產品在當前工序當前線體上的加工時間、操作員和相關的質量信息。第二類是裝配類加工工序,該工序除了要記錄第一類工序的所有信息外,還要記錄主板與外殼的關聯關系。第三類是包裝類加工工序,需要記錄產品與各種配件的關系,同時也要記錄多層的包裝盒與包裝箱之間的關聯關系。

d.在線維修
產品維修有兩種情況,在線維修和批量返修。
在線維修由IPQC指引,批量維修則根據批量返修工單進行。產品維修功能主要對維修過程中的故障類型、故障原因、涉及器件、涉及人員以及維修狀態信息進行記錄。當IPQC檢查產品有質量問題并進行了記錄,則該產品將不能再繼續到下工序加工,必須先要進行維修。維修員掃描產品條碼,系統自動列出該產品的所有待維修的缺陷信息:缺陷代碼、缺陷名稱、缺陷位置、元器件、缺陷數量、類型類別、缺陷發現所在工序、缺陷發現人等相關情況。維修人員可直接根據系統中IPQC記錄的缺陷情況對產品進行維修。維修完成后,將維修過程記錄到系統中。

在維護的過程中,如果維修人員發現了檢驗人員沒有發現的缺陷信息,則由維修人員將新發現的缺陷信息錄入到系統中,同時對新的缺陷也可進行維修處理。維修完成后,產品重新返回原工序的檢驗人員處進行檢驗,此時,檢驗人員可以看到原檢驗人員錄入的缺陷,也可以看到維修人員錄入的缺陷,并根據缺陷和維修信息進行重檢。

e.產品報廢
對于無法維修等原因產品需要進行報廢處理,在系統中登記報廢產品的條碼、報廢原因,同時從系統中提取相關的生產和質量信息進行歸檔,以便進行分析和查閱。

f.產品隔離
對于一些原因不明的不良品,為防止流入下工序,可以進行產品隔離,以便進一步分析發生問題的原因。已隔離的產品,在任何工序上操作時,系統都會給出明確的提示,防止誤操作。

g.工單管控
由于生產環境中,各種可變的因素可能導致生產的暫停,因此,需要對工單進行各項控制。
工單控制主要有以下工作:
1) 工單掛起和恢復生產
2) 工單刪除
3) 工單更改ECN

在生產過程中出現意外情況時將工單置為掛起狀態暫停執行工單的掛起有多種情況
1) 首檢不合格經相關人員確認后將工單掛起
2) 生產線上設備發生異常生產過程不能繼續
3) 其他行政性因素

工單掛起后當條件發生變化需要繼續生產時將工單的狀態重新置為生產。 工單控制分為三個層次,分別為:
1) 部門級工單控制:對整個工單進行控制;
2) 工序級工單控制:對產品加工過程中的某個工序的工單進行控制,對當前工單的其他工序不產生影響;
3) 班次級工單控制:對產品加工過程中的某個工序的某個線體的某個班次的工單進行控制,不影響當前工單在當前工序其他線體的班次工單的生產;

h. 作業指導書查閱
在制造的各個環節,可隨時在系統中調閱由MES文檔管理子系統提供的當前工單、當前工序的作業指導書和相關的產品資料,保證了制造的正確性和資料版本的正確性。

i.制造過程相關看板
系統提供了在制造的各個環節,隨時監控制造過程中的生產進度情況、生產質量情況、設備運行情況、在線庫物料消耗情況等相關的各種看板,隨時了解現場的各種狀況。

1.3.4 生產質量管理
1.概述
在MES中定義質量活動的流程和準則。 在制造過程中測量和采集質量信息。 按準則控制質量和業務流程。 通過SPC、SQC分析造成質量問題的根源,發現引發缺陷的趨勢。 找到防止問題在未來發生的方法,并對流程加以改進。

2.業務流程描述
a.定義產品質量控制工序
根據待加工的產品的加工工藝路徑,結合產品的質量特性,在加工的過程中,設置各種質量檢驗工序,以保證在生產的過程中對產品質量的監控。

b.定義產品質量控制工序參數
在定義各產品的質量控制工序的同時,設備該質量控制工序的控制方式和參數。例如,對某些工序是否要進行首檢,各質量控制工序是隨機抽檢、批量抽檢還是全檢,檢驗的標準是什么。質量控制工序參數設置好以后,工單在加工時,就必須按設置的檢驗方式和參數進行檢驗,使得規則的質量檢驗能夠真正的落實執行下去。

c.首檢
當一個工單、一個作業班次開始加工時,為了檢驗設備的情況、用料的情況、產品的設計情況等,需要在各個工序首先加工3~5個產品,并對這幾塊產品進行質量檢查,以確保后續的生產能夠順利地進行。
當在工序質量控制參數設置中設置了要進行首檢時,系統自動根據檢驗規則進入首檢狀態,要求操作員完成首檢工作才允許進行批量生產。不同的產品、不同的工序可以定義不同的首檢規則。

d.全檢
本功能供工序檢驗人員使用,完成質檢信息錄入、首檢結論處理、預警圖源數據等。
全檢過程必須對工序中一個產品進行檢驗,并根據檢驗結果錄入檢驗結論。

e.隨機抽檢
不定時地對各工序的產品進行檢驗,并根據檢驗結果錄入檢驗結論,并將檢查結果輸出過程警報信息。巡檢不合格品產品不能流到下工位,但巡檢不對被檢的批量產品進行判斷,產品正常流到下工位。

f.批量抽檢
批量抽檢是將一個生產工單的一個工序生產的產品,分成多個批次進行抽檢。 標準抽檢需要預先定義檢驗規則、檢驗標準和檢驗方案,并在生產過程中,根據檢驗方案對產品進行批量抽檢。在抽檢過程中,對抽檢的產品進行質量判斷。如果在幾個批次中都出現有質量問題,則需要增加后續抽檢批次的抽檢比例,達到加強質量控制的目的。如果連續多批抽檢質量合格,則可以減少后續抽檢批次的抽檢比例,達到減少生產成本,提高生產效率的目的。

在訂單(工單)的維護中,確定各工序批量抽檢的方案和抽檢的批次大小。系統根據批量抽檢的方案,在生產過程中指引檢驗人員進行批量抽檢。

g. 巡檢
巡檢則是由人工確定巡檢的頻率和數量,不定時地對各工序的產品進行檢驗,并根據檢驗結果錄入檢驗結論,并將檢查結果輸出過程警報信息。巡檢不合格品產品不能流到下工位,但巡檢不對被檢的批量產品進行判斷,產品正常流到下工位。
還有一類巡檢不是針對產品,而是針對人、機、物、法、環的檢查,以保證生產的規范性。

h. 檢驗設備結果采集
在生產加工的設備中,有部分自動檢驗設備,該設備的檢驗程序能夠自動對產品進行檢驗并生成檢驗結果。對這些檢驗設備的檢驗數據,系統自動進行采集,并與系統的檢驗進行接口處理,轉換成系統中產品的檢驗結果,以減少數據重復錄入的工作量,并且有效避免了人工數據采集時的出錯情況。

i. 維修重檢
IPQC在檢查出產品缺陷信息后,送維修點進行維修(見制造過程管理-在線維修)。當產品維修完成后,必須返回到原發現缺陷的工序,經IPQC復檢合格后,才允許進入下工序,而不是維修后就直接進入下工序,以防止不良品流入下工序。

j. 批量隔離
產品在加工過程中,可能在前面的工序沒有發現質量問題,但到后面工序時才發現前面工序的質量問題,這時候一般已發生了批量的質量問題,需要將情況及時反饋到質量發生的工序,同時將已從質量發生工序流下來的產品全部進行隔離,防止再加工。再將這批有質量問題的產品的質量缺陷信息批量錄入,然后送修。

k.質量管理相關看板
系統提供了在制造的各個環節,隨時監控制造過程中的質量情況的看板和報表,如工單質量看板、質量預警、SPC,同時也為將來產品的質量追蹤提供了數據。

1.3.5 生產設備管理
1.概述
全面記錄設備日常維護、維修記錄、在線分析故障記錄、設備檔案、技術資料、履歷等信息使用方便。全方面改善設備的利用率、壽命、維護成本、能源消耗和安全性。通過對維護、維修記錄的分類匯總,總結規律,減少維護人員的現場巡查,集中關注預測性維護。通過作業采集、設備控制等信息,動態記錄設備的運行狀態,使生產管理人員能及時掌控生產設備的運行狀況和能力,合理安排生產,及時調度,保障生產設備處于最佳狀態,生產順利、有序、高產、低耗進行。

2.業務流程描述
a.設備檔案登記
為工廠中的每一臺設備、工裝、儀器、裝置等建立信息檔案庫,記錄這些設備的基礎信息、附屬設備信息、購進、使用和維護要求的基本信息等內容,作為全面跟蹤管理這些設備的基礎。

b.設備運行記錄
通過作業采集、設備控制等信息,動態記錄設備的運行狀態和運行時間。同時也提供了人工錄入各設備的運行記錄。

c.設備維護和保養
制定各設備的維護和保養計劃,并定期對設備進行檢修維護和保養,保證設備的正常運轉。同時系統根據制定的保養計劃,定時提醒用戶進行保養,防止因設備保養不正確而減少設備使用壽命。同時可以在系統中隨時查閱各設備的維護保養記錄。

d.設備維修
根據對設備的維修情況,對每一次的故障維修都準確記錄在案,便于對設備的情況做出正確的評估。

e.設備報廢
對無法維修的設備進行報廢登記,記錄報廢時間、報廢原因等信息,便于綜合分析各類設備的使用壽命、注意事項。

f.設備借入/借出/歸還
登記設備的借入/借出/歸還情況,指定各設備/工裝的責任人,防止資產流失或客戶設備的損壞丟失。

g.設備運行狀態監控
在生產過程中,對于可以自動采集狀態的設備進行自動化設備狀態采集,對其他設備采用人工在系統中報告的方式進行狀態報告,并通過控制臺的電腦系統,實時反饋設備的運轉情況,以圖形顯示設備的運行情況,并在設備出現故障時進行報警,便于管理人員和維修人員及時對故障進行處理。

設備的運行狀態主要包括:運行/轉線/故障/待料/計劃停機四種狀態。

h.設備相關看板報表
輸出與設備相關的狀態監控、維護保養提醒、整體設備利用率(OEE)等看板和報表。

1.3.6 文檔管理
1.概述
文檔管理控制、管理并傳遞與生產單元有關的信息文檔,包括工程圖紙、標準工藝規程、數控加工程序等。 文檔控制模塊將各種指令下達給操作層,包括向操作者提供操作數據或向設備控制層提供生產指導。

文檔管理規范、唯一了工作中使用的文檔來源,同時也保證了版本的正確性。增加文檔的查閱、修訂時的安全性、及時性。也降低使用紙件的成本。

2.業務流程描述
a.創建并上傳文檔
為每個產品創建相關的工程圖紙、標準工藝規程、數控加工程序、操作指導書、產品資料圖片等資料信息,并上傳到系統中。

b.審批
管理人員對文檔的準確性、有效性進行審批。只有審批通過后文檔才允許被授權范圍內的人(或角色)查閱。

c.發布
審批后的資料自動歸類并進行摘要信息發布,操作人員可以根據類別和摘要檢索產品的文檔信息,但只有被授權范圍內的人(或角色)可以查閱文檔具體內容。

d.變更
各文檔的負責人可以對文檔進行變更和修訂,系統自動記錄各文檔的版本和歷史修訂記錄,方便對文檔的變更歷史進行跟蹤。同時系統提供了版本控制,也防止了同時使用多版本文檔造成的混亂。

e.查閱
各個崗位的操作人員,可以在授權范圍內,查閱系統中各種資料文檔,也可以在產品加工過程中,隨時查閱當前產品在當前工序的作業指導書等內容。

f.歸檔
對作廢的文檔及時通知相關人員,關閉文檔的正常查閱,將文檔進行歸檔,防止作廢的文檔繼續在生產中使用。


 

2、MES各模塊作用

2.1 生產調度管理
建立科學、實用的生產排程系統,幫助生產調度人員快速合理地進行生產調度,并可在情況發生變化時可以方便地隨時調整作業計劃,在保證及時交付的情況下,最大限度地節約生產能源,提高設備生產率和工作效率,減少產品總加工時間;

2.2 物料及批次管理
通過在線庫存和物料條碼管理,實現對生產物料的收、發、存、耗用管理,達到物料庫存、消耗和使用狀況管理,并通過對產品的制造過程和質量信息進行實時采集,實現產品的制造過程追蹤和產品與原料批次之間的雙向追蹤;

2.3 生產過程管理
控制指引制造過程,對產品各工序的生產、檢驗、維修以及交付過程進行控制和指引,在提高操作效率的同時杜絕作業操作錯誤的出現。實時監控生產,實現對生產過程的精細化管理和控制; 通過與生產設備連接的自動化采集過程,實現了數據的集中管理和實時采集,減少了人工錄入的時間和差錯率,提高了數據的準確性和采集效率;

2.4 生產質量管理
建立完整的質量管理體系,對原料、生產、檢驗、交付各環節進行質量保障和質量跟蹤,提高產品質量。對缺陷及維修過程進行跟蹤和管理,實現有針對性的生產質量改進過程;

2.5 生產設備管理
通過自動采集和人工輔助結合的方式,對生產設備進行管理,保障生產過程持續正常地進行;

2.6 文檔管理
控制、管理并傳遞與生產單元有關的信息文檔,包括工程圖紙、標準工藝規程、數控加工程序等。規范、唯一了工作中使用的文檔來源。增加文檔的查閱、修訂時的安全性、及時性和方便性。
此外,通過各模塊中相關的報表和看板(物料庫存監控、設備狀態監控、生產進度監控、質量狀態監控)等進行現場監控,能夠直接提高現場管理的靈敏度;ERP之間實現自動數據交換,使訂單的各個執行環節在ERP中始終可視,提高ERP動態反映的能力,使生產供應各個環節更加協調。提供與外部其他系統的接口,實現與其他供應商/客戶的數據輸出;通過生產過程大量采集的現場作業數據,提供滿足管理和業務的各類統計查詢報表,并為將來的數據挖掘提供詳實的數據。


 

3、MES整體效益

3.1 交貨期可預計
MES系統對生產過程的管控,使產品生產的交貨期更加透明,客戶甚至可以通過系統看到生產進度,并清楚地知道他的車什么時候可以交貨。

3.2 物流標準化和指標化
目前很多制造業業務流程比較多,并且沒有固定的標準,通過實施MES系統,可以重新整理整個業務流程,化繁為簡,全部標準化,并建立規范化的運輸、倉儲、配送、容器網絡物流體系。通過MES系統對物流路徑、倉位占用率、庫存周轉率等的管理,持續改進的物流KPI指標,逐步將原材料物流水平提高,既滿足柔性生產的需要,還能夠降低庫存,提高庫存周轉率,減少庫存資金占用。

3.3 成本透明化
MES系統破除生產暗箱,使制造成本可以準確定義,到底是由哪些部分組成的,每年的制造成本有多少;如何降低成本,從哪些方面降低成本,都有據可循。

3.4 生產模式更靈活
從推式生產變為拉式生產,MES系統在制造過程監控中,根據實際生產進度,拉動物料需求,車間配料準時化,實現生產準時化,并能持續改進計劃調整率、計劃完成率、設備故障率等生產KPI指標,提升制造過程管理水平。

3.5 質量管理體系完善的持續化
MES系統實現質量檢驗與零部件入庫及制造過程銜接,提升產品質量。MES系統覆蓋了企業內的外購零部件檢驗過程及各車間生產制造過程檢驗,形成整車完整的質量檔案,實現產品生產質量追溯,對于質量不合格產品召回,提供信息化支撐。
同時MES系統支持企業管理問題由傳統的部門管理向全員集體全過程的共同參與轉變,實現質量管理工作的協作與信息共享。使企業質量檢驗的管理,由傳統記錄檢驗結果,向控制質量過程轉變。


3.6 管理能力與效益的提升
從工廠業務管控來說,MES系統幫助企業建立了標準的操作規范,明晰了職責。同,MES系統可以大幅提升產品BOM數據以及相關業務數據的準確度。從公司管理的角度來說,能準確找到問題所在以及如何改進

 
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